Propuesta de mejora para reducir el número de pedidos atrasados de la empresa Conversa S.A. mediante Lean Six Sigma

Abstract

La empresa Conversa es una fábrica dedicada a la producción de empaques microcorrugados y corrugados que da inicio en 1990. La fábrica se encuentra localizada en el cantón Rumiñahui provincia de Pichincha. El presente proyecto desarrolla una propuesta para reducir el número de pedidos atrasados de la empresa, mediante la identificación y análisis de su causa raíz, en la cual se identifica la presencia de cuellos de botella y procesos que no se encuentran estandarizados. Para dar solución a este problema se utiliza el modelo DMAIC, basado en la metodología Lean Six Sigma. Esta metodología inicia con la identificación del proyecto y medición de los defectos por millón de oportunidades (DPMO), cuyo valor ubica al proceso de fabricación de láminas de flores en el nivel 1 de calidad Six Sigma, lo que representa una oportunidad de mejora. Posteriormente se detallan los procesos productivos con la metodología IDEF0 y se realiza la toma de tiempos de los procesos que intervienen en la fabricación del producto de análisis. Esta información es necesaria para levantar el modelo a ser simulado en el Software FlexSim. Tras ejecutar la simulación durante un período de un mes con 8 horas de trabajo y 20 días laborables y se identifica al proceso de Impresión Flexográfica como la restricción de capacidad. Después de ser identificado el cuello de botella, se calcula el Takt Time necesario para cumplir a tiempo con las entregas de los pedidos y se implementan las herramientas de trabajo estandarizado para aumentar la productividad y excluir las actividades que no generan valor a este proceso. Al mejorar el tiempo de ciclo del cuello de botella, se evalúan los resultados mediante el modelo construido en el simulador FlexSim, obteniendo como resultado el nivel 3 de calidad Six Sigma e incremento en la productividad. Por lo tanto, se reduciría el número de pedidos atrasados a los Clientes. Finalmente, como medida de control se diagrama el flujograma del proceso del cuello de botella para asegurarse de que las mejoras realizadas se apliquen de forma permanente para cumplir con los tiempos de entrega requeridos.